M2 Extra Forte

Massetto resinato con micro fibra in pasta ed indurente Composizione
M2-EXTRA FORTE è un massetto tradizionale per interno ed esterno composto da sabbie selezionate di granolumetrie variabili e cemento 3.25 portland con aggiunta di additivo specifico fibrato in pasta con indurente con il quale il prodotto raggiunge elevate resistenze a compressione, flessione e densità net- tamente superiori ad un impasto comune ed è particolarmente adatto per l’utilizzo su impianti radianti a pavimento e per interventi a basso spessore. Impiego
M2-EXTRA FORTE elemento costruttivo di spessore variabile (minimo spessore 3 cm) previsto al fine di raggiungere le quote di progetto e fornire un piano di posa idoneo al tipo di pavimentazione previsto (pavimenti di legno, vinilici, linoleum, moquettes e piastrelle in ceramica, etc). Adatto per ambienti interni ed esterni e in particolare su impianti a pavimento. Inoltre queste prestazioni così elevate, permetteranno di ottenere una Classe di resistenza all’impatto secondo la BS 8204 definita in CLASSE A (PER TRAFFI- CO ELEVATO) comunemente indispensabili in ambienti con forte traffico e/o con sollecitazioni continue, tipo magazzini, negozi, ospedali, centri commerciali, supermercati, scuole, sale riunioni, corridoi pubblici, palestre, garage, parcheggi, ambienti destinati a biblioteche, cucine, interno vasca e bordo vasca di pi- scine, saloni e mostre, auto officine e magazzini di stoccaggio merci “leggere” e in tutti gli interventi con massetti sollecitati dal continuo passaggio di persone. L'utilizzo delle fibre resinate assicura: 1.Distribuzioneuniformedelletensionidaritiroplasticoedidraulico,conconseguenteriduzionedeifeno- meni fessurativi. 2. Incremento delle resistenze ai cicli di gelo-disgelo, alla carbonatazione, all’abbrasione e all’urto. 3. Il massetto in questione è adatto a qualsiasi tipo di intervento sia interno che esterno. 4. Nel caso di massetti collaboranti fino ad uno spessore minino di 3 cm previo utilizzo di fondo di ancoraggio. 5. Nel caso di massetti galleggianti (su materassini o sottofondi alleggeriti con barriera al vapore) fino ad un minimo di 3 cm. 6. Nel caso di massetti su impianto a pavimento fino a uno spessore di 3 cm sopra tubo. 7. Non vanno aggiunti altri additivi plastificanti/fluidificanti (si rischierebbe di creare danni al massetto). 8. Non va posata la retina da massetto Ø2 maglia 5x5 (le micro fibre ben sostituiscono la retina). Con l’utilizzo delle fibre in gel impastate all’interno del massetto sabbia e cemento, ottengo un prodotto con quasi 3/4 volte il quantitativo di fibre che normalmente otterrei con prodotti in sacchetto (4 milioni di fibre per m3 contro i 900 mila a m3 di fibre in sacchetto). Nel gel in pasta è contenuto un apposito di- sperdente che fa in modo che le microfibre per questioni elettrostatiche non abbiano da ricongiungersi all’interno del massetto formando dei blocchi di sole fibre, ma le tengono ben separate e disperse in modo tale da ritrovarle nelle totale sezione dello stesso Preparazione del fondo
La superficie deve essere libera da polvere, sporco, ect. Per migliorare l'adesione è consigliato (per usi esterni obbligatorio) utilizzare una boiacca di ancoraggio come ripresa di getto.Effettuare la posa del massetto con la tecnica del “fresco su fresco”. Nel caso di impianto a pavimento a carico dell’impiantista è la predisposizione di un nastro di materiale impermeabile e comprimibile dello spessore di 0.7-1 cm ed alto almeno quanto il massetto da realizzare. Si deve avere l'accortezza altresì di posare il nylon per tutto il perimetro e sotto il pannello in modo da evitare qualsiasi infiltrazione del materiale.
Giunti: È buona norma creare appositi giunti geometrici non superiori ai 40 mq su grandi campiture e in tutte le porte, corridoi e zone dove si possano verificare tensioni in via di asciugamento e strutturali. Fermo restando che vanno comunque eseguiti sulle porte e corridoi.

Lavorazioni
M2 EXTRA FORTE viene fornito con impianti di miscelazione Consorzio Novaedil® i quali garantiscono una perfetta pulizia del cantiere o con impastatrici a terra. Il massetto,pompato ai piani di lavorazione viene adeguatamente compattato, viene staggiato fino al livello voluto, e quindi rifinito con frattazzo di plastica o con macchina a disco rotante. La superficie che ne risulta deve essere omogenea, senza la presenza di parti incoerenti.

Avvertenze
1. Temperature:
Il prodotto fresco va protetto dal gelo e da una rapida essiccazione. Normalmente una temperatura compresa fra +5°C e +30°C. Viene consigliata come valore minimo per l’applicazione e per un buon indurimento del prodotto. Al di sotto di tale valore la presa verrebbe eccessivamente ritardata e sotto 0ºC il prodotto ancora fresco o anche non indurito sarebbe esposto all’azione disgregante del gelo. In tali casi si consiglia l’utilizzo dei nostri prodotti della linea antigelo M5 FROST 5 – M5 FROST 10. Nel caso di temperature elevate si consiglia di stendere a fine dell’esecuzione del massetto, per tutta la superficie un nylon staccato almeno 4-5 cm dal massetto in modo tale che lo stesso per i primi 3-4 gg non sia a diretto contatto con la luce solare.
2. Posa su materiali isolanti:
Per l’applicazione di M2 EXTRA FORTE su materiali fonoisolanti/isolanti, occorre dimensionare lo spessore del massetto in funzione della comprimibilità e dello spessore dell’isolante utilizzato.
3. Impianto a pavimento:
A carico dell’impiantista, come previsto dal “Codice di buona Pratica” edito Conpaviper al
punto 5.1.1.4 lo “shock termico”. A stagionatura avvenuta (vedi 10.4.6 e 10.5.6) deve essere effettuato un ciclo di accensione (dopo almeno 30 gg dalla posa del massetto) progressiva dell’impianto in modalità riscaldamento, per verificare la funzionalità dell’impianto oltre che rendere il massetto stabile. Di norma il ciclo di accensione si esegue mettendo in funzione l’impianto al minimo e aumentando la temperatura di 5°C al giorno fino al raggiungimento del regime massimo previsto in esercizio. Mantenuta la temperatura massima per minimo 5 giorni, si procede a ritroso, cioè diminuendola di 5°C al giorno fino al raggiungimento della temperatura ambiente.
Il massetto, sottoposto a questo ciclo, subisce uno shock termico che, frequentemente, provoca la comparsa di fessurazioni che devono essere valutate. Il processo di avviamento del riscaldamento deve essere documentato. In caso di massetti cementizi riscaldanti/raffrescanti la prova dell’umidità residua dovrà essere eseguita al termine del ciclo di accensione e con impianto spento da almeno 3/5 giorni: in questo caso l’umidità residua viene considerata accettabile per valori inferiori all’1,7% per rivestimenti in legno e del 3% nel caso in cui si debbano posare rivestimenti. Vorremmo ricordare che, nel caso si misurasse la quantità di umidità residua con l’impianto acceso del pavimento, il valore potrebbe aumentare anche di 3 punti percentuali, ottenendo quindi semplicemente valori errati e non utilizzabili. È competenza del posatore del rivestimento verificare il valore di umidità presente nel massetto prima della posa del rivestimento utilizzando esclusivamente igrometro a carburo.
4. Posa del rivestimento:
Per una corretta stagionatura e maturazione, nella prima settimana il massetto non è pedonabile o carrabile e deve essere protetto da eccessiva ventilazione ed irradiazione solare, dal calore, dal gelo e dalla pioggia, causa di possibili spolveri superficiali. Una volta terminata la posa del massetto in sabbia e cemento Consorzio Novaedil® non è più in alcun modo responsabile per eventuali danni, alle opere realizzate, causati dall’inosservanza di quanto sopra specificato. È responsabilità del posatore prima della posa la verifica delle caretteristiche di durezza superficiale, assenza di crepe e fessurazioni, grado di umidità,controllo delle quote e delle planarita e di pendenze nel caso degli esterni. Nel caso contrario il posatore è da ritenersi responsabile da qualsiasi problematica o diffetto che si possa riscontrare nell’immediato e nel futuro.
Fornitura
Impianti di Consorzio Novaedil®
Il prodotto viene impastato direttamente in cantiere grazie all’utilizzo di appositi mezzi automatizzati che permettono di controllare il dosaggio dei vari prodotti ed additivi pesando singolarmente ogni materiale su appositi planetari in cella di carico che tramite computer va a pesare tutti gli “step” dei prodotti utilizzati in modo tale che non vi sia alcun errore. Vengono pesate la sabbia, il cemento e l’acqua. Tale sicurezza evita qualsiasi scompensazione tra il rapporto sabbia acqua e cemento, molto importante per il confezionamento di qualsiasi prodotto cementizio in edilizia.