M2 Fibra

Massetto tradizionale con fibre sintetiche in polipropilene
Composizione
M2-FIBRA è un massetto tradizionale per interno ed esterno composto da sabbie selezionate di granolumetrie variabili e cemento 3.25 portland con aggiunta di fibre sintetiche.
Impiego
M2-FIBRA elemento costruttivo di spessore variabile (minimo spessore 5 cm) previsto al fine di raggiungere le quote di progetto e fornire un piano di posa idoneo al tipo di pavimentazione previsto (pavimenti di legno, vinilici, linoleum, moquettes e piastrelle in ceramica, etc). Adatto per ambienti interni ed esterni. L'utilizzo delle fibre sintetiche assicura: 1. Distribuzione uniforme delle tensioni da ritiro plastico ed idraulico con conseguente riduzione dei fenomeni fessurativi 2. Incremento delle resistenze ai cicli di gelo-disgelo, alla carbonatazione 3. Sostituzione di reti metalliche
Scheda Tecnica:
 Spessore minimo di applicazione
ancorato: 5 cm - galleggiante: 5 cm 
 Contenuto fibre
g/m3 800-900 circa 
 Densità del prodotto indurito
1800 kg/m3 ca. 
 Resistenza a flessione a 28gg (N/mm2)
3,5 N/mm2 ca. 
 Resistenza a compressione a 28gg (N/mm2)
14 N/mm2 ca. 
 Coefficiente di conducibilità termica (EN 12524) (W/m°K)
λ = 1,35 W/m°K (valore tabulato) 
 Classe di resistenza UNI EN 13813
CT-C15-F3 
Preparazione del fondo
La superficie deve essere libera da polvere, sporco, ect. Per migliorare l'adesione è consigliato (per usi esterni obbligatorio) utilizzare una boiacca di ancoraggio come ripresa di getto. Effettuare la posa del massetto con la tecnica del “fresco su fresco”. Nel caso di impianto a pavimento a carico dell’impiantista è la predisposizione di un nastro di materiale impermeabile e comprimibile dello spessore di 0.7-1 cm ed alto almeno quanto il massetto da realizzare. N.B.: l’utilizzo di massetti fibrati M2-FIBRA al posto della rete da massetto migliora l’impasto del prodotto finito andando ad armare tutta la sezione del massetto, viene utilizzato in abbinata al liquido comunemente fornito dall’idraulico. Tale soluzione conferisce allo stesso caratteristiche meccaniche di trazione e flessione migliorative rispetto all’impasto tradizionale. Si deve avere l'accortezza altresì di posare il nylon per tutto il perimetro e sotto il pannello in modo da evitare qualsiasi infiltrazione del materiale. Giunti: È buona norma creare appositi giunti geometrici non superiori ai 40 mq su grandi campiture e in tutte le porte, corridoi e zone dove si possano verificare tensioni in via di asciugamento e strutturali. Per quanto riguarda massetti esterni si deve rispettare la regola nel caso di campiture strette e lunghe di non superare i 3 mt lineari per giunto.
Lavorazioni
M2-FIBRA viene fornito con impianti di miscelazione Novaedil ® i quali garantiscono una perfetta pulizia del cantiere o con impastatrici a terra. Il massetto, pompato ai piani di lavorazione viene adeguatamente compattato, viene staggiato fino al livello voluto, e quindi rifinito con frattazzo di plastica o con macchina a disco rotante. La superficie che ne risulta deve essere omogenea, senza la presenza di parti incoerenti.
Avvertenze
1. Temperature: Il prodotto fresco va protetto dal gelo e da una rapida essiccazione. Normalmente una temperatura compresa fra +5°C e +30°C. Viene consigliata come valore minimo per l’applicazione e per un buon indurimento del prodotto. Al di sotto di tale valore la presa verrebbe eccessivamente ritardata e sotto 0ºC il prodotto ancora fresco o anche non indurito sarebbe esposto all’azione disgregante del gelo. In tali casi si consiglia l’utilizzo dei nostri prodotti della linea antigelo M5 FROST 5 – M5 FROST 10. Nel caso di temperature elevate si consiglia di stendere a fine dell’esecuzione del massetto, per tutta la superficie un nylon staccato almeno 4-5 cm dal massetto in modo tale che lo stesso per i primi 3-4 gg non sia a diretto contatto con la luce solare. 2. Posa su materiali isolanti: Per l’applicazione di M2-FIBRA su materiali fonoisolanti/isolanti, occorre dimensionare lo spessore del massetto in funzione della comprimibilità e dello spessore dell’isolante utilizzato. 3. Impianto a pavimento: A carico dell’impiantista, come previsto dal “Codice di buona Pratica” edito Conpaviper al punto 5.1.1.4 lo “shock termico”. A stagionatura avvenuta (vedi 10.4.6 e 10.5.6) deve essere effettuato un ciclo di accensione progressiva dell’impianto in modalità riscaldamento, per verificare la funzionalità dell’impianto oltre che rendere il massetto stabile. Di norma il ciclo di accensione (dopo almeno 30 gg dalla posa del massetto) si esegue mettendo in funzione l’impianto al minimo e aumentando la temperatura di 5°C al giorno fino al raggiungimento del regime massimo previsto in esercizio. Mantenuta la temperatura massima per minimo 5 giorni, si procede a ritroso, cioè diminuendola di 5°C al giorno fino al raggiungimento della temperatura ambiente. Il massetto, sottoposto a questo ciclo, subisce uno shock termico che, frequentemente, provoca la comparsa di fessurazioni che devono essere valutate. Il processo di avviamento del riscaldamento deve essere documentato. In caso di massetti cementizi riscaldanti/raffrescanti la prova dell’umidità residua dovrà essere eseguita al termine del ciclo di accensione e con impianto spento da almeno 3/5 giorni: in questo caso l’umidità residua viene considerata accettabile per valori inferiori all’1,7% per rivestimenti in legno e del 3% nel caso in cui si debbano posare rivestimenti. Vorremmo ricordare che, nel caso si misurasse la quantità di umidità residua con l’impianto acceso del pavimento, il valore potrebbe aumentare anche di 3 punti percentuali, ottenendo quindi semplicemente valori errati e non utilizzabili. È competenza del posatore del rivestimento verificare il valore di umidità presente nel massetto prima della posa del rivestimento utilizzando esclusivamente igrometro a carburo. 4. Posa del rivestimento: Per una corretta stagionatura e maturazione, nella prima settimana il massetto non è pedonabile o carrabile e deve essere protetto da eccessiva ventilazione ed irradiazione solare, dal calore, dal gelo e dalla pioggia, causa di possibili spolveri superficiali. Una volta terminata la posa del massetto in sabbia e cemento Novaedil ® non è più in alcun modo responsabile per eventuali danni, alle opere realizzate, causati dall’inosservanza di quanto sopra specificato. È responsabilità del posatore prima della posa la verifica delle caratteristiche di: durezza superficiale, assenza di crepe e fessurazioni, grado di umidità, controllo delle quote e delle planarità e di pendenze nel caso degli esterni. Nel caso contrario il posatore è da ritenersi responsabile da qualsiasi problematica o difetto che si possa riscontrare nell’immediato e nel futuro.
Fornitura
Impianti di Novaedil® Il prodotto viene impastato direttamente in cantiere grazie all’utilizzo di appositi mezzi automatizzati che permettono di controllare il dosaggio dei vari prodotti ed additivi pesando singolarmente ogni materiale su appositi planetari in cella di carico che tramite computer va a pesare tutti gli “step” dei prodotti utilizzati in modo tale che non vi sia alcun errore. Vengono pesate la sabbia, il cemento e l’acqua. Tale sicurezza evita qualsiasi scompensazione tra il rapporto sabbia acqua e cemento, molto importante per il confezionamento di qualsiasi prodotto cementizio in edilizia. Impastatrici a terra
Campi di utilizzo interno Campi di utilizzo interno
Massetto ad alte prestazioni di resistenza Massetto ad alte prestazioni di resistenza
Massetto fornibile con impastatrici a terra Massetto fornibile con impastatrici a terra
Massetto fornibile con mezzi mobili Novaedil ® Massetto fornibile con mezzi mobili Novaedil ®
Per impianti a pavimento Per impianti a pavimento
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